![\"VanDerZwaag](\"https:\/\/www.mastercam.ca\/wp-content\/uploads\/2016\/05\/VDZ-gif-1.gif\")
<\/p>\nEn 2005, les machinistes de VanDerZwaag Machining & Development ont commenc\u00e9 \u00e0 utiliser Mastercam V9 pour leur programmation CAO\/FAO. Aujourd’hui, ils sont pass\u00e9s \u00e0 la version la plus r\u00e9cente, Mastercam X9, et l’utilisent pour le fraisage, le tournage et l’\u00e9lectro\u00e9rosion \u00e0 fil. Leur atelier familial, pr\u00e9c\u00e9demment connu sous le nom de VanDerZwaag Moulds and Dies, d\u00e9coupe une grande vari\u00e9t\u00e9 de pi\u00e8ces hautement sp\u00e9cialis\u00e9es dans une grande vari\u00e9t\u00e9 de mat\u00e9riaux, dont le plastique, l’acier inoxydable et l’aluminium. Chaque travail \u00e9tant si diff\u00e9rent, le temps n\u00e9cessaire \u00e0 la programmation et \u00e0 l’usinage peut rapidement s’accumuler, mais les Van Der Zwaags ont trouv\u00e9 une m\u00e9thode plus efficace dans la Dynamic Motion Technology de Mastercam. Gr\u00e2ce \u00e0 la d\u00e9coupe de trois pi\u00e8ces diff\u00e9rentes, nous avons eu l’occasion de constater de visu la diff\u00e9rence que fait Dynamic et d’entendre comment elle permet \u00e0 VanDerZwaag de rester comp\u00e9titif.<\/p>\n
Originaire de Hollande, Roelf VanDerZwaag a travaill\u00e9 dans divers environnements de fabrication, notamment en lan\u00e7ant une entreprise familiale et en effectuant un apprentissage \u00e0 l’usine Phillips d’Eindhoven. Apr\u00e8s avoir immigr\u00e9 au Canada, Roelf est revenu \u00e0 ses racines entrepreneuriales et a fond\u00e9 une entreprise \u00e0 domicile au service de l’industrie des plastiques et des machines. Constitu\u00e9e en 1958 sous le nom de VanDerZwaag Moulds and Dies Inc, la soci\u00e9t\u00e9 s’est rapidement adapt\u00e9e pour pouvoir prosp\u00e9rer sur le march\u00e9 canadien, Roelf commen\u00e7ant \u00e0 enseigner le m\u00e9tier \u00e0 son fils Ron, pour finalement l’embaucher \u00e0 temps plein en 1975. Fid\u00e8le \u00e0 la famille, Kevin VanDerZwaag, qui repr\u00e9sente maintenant la troisi\u00e8me g\u00e9n\u00e9ration, est \u00e0 la t\u00eate de l’entreprise depuis plus de 20 ans et se sp\u00e9cialise dans la CAO, la CNC et l’usinage. Pour faire face au nombre croissant de concurrents \u00e9trangers qui s’attaquent au march\u00e9 canadien du moulage, l’entreprise a pivot\u00e9 en 2006 pour devenir VanDerZwaag Machining and Development. Depuis lors, ils ont connu un grand succ\u00e8s en se concentrant sur les montages, les prototypes et les composants hautement sp\u00e9cialis\u00e9s.<\/p>\n
<\/p>\n
<\/p>\n
La premi\u00e8re pi\u00e8ce que Kevin a usin\u00e9e pendant notre visite \u00e9tait un dispositif de fixation sur une Haas OM2. Le mat\u00e9riau, un plastique robuste connu sous le nom d’UHMW, peut souvent \u00eatre filandreux et est r\u00e9put\u00e9 pour sa capacit\u00e9 \u00e0 s’\u00e9cailler. Avec l’utilisation de Dynamic, cependant, Kevin a remarqu\u00e9 une diminution significative de la cr\u00e9ation de ces copeaux plus d\u00e9sordonn\u00e9s et filandreux. Le Dynamic Motion de Mastercam peut aider le machiniste \u00e0 identifier si un outil fonctionne comme il a \u00e9t\u00e9 con\u00e7u, comme indiqu\u00e9 lorsqu’il y a une charge de copeaux constante et que les copeaux qui se d\u00e9tachent du mat\u00e9riau sont pratiquement les m\u00eames en termes de taille et de poids. La coloration est \u00e9galement un indicateur : tous les copeaux doivent avoir la m\u00eame apparence, ce qui indique qu’il n’y a que peu ou pas de variation de temp\u00e9rature entre chacun d’entre eux. Kevin est particuli\u00e8rement enthousiaste \u00e0 propos de l’amincissement radial des copeaux pour tous les mat\u00e9riaux, mais il en voit vraiment les avantages dans des cas comme celui-ci.<\/p>\n
<\/p>\n
![\"VanDerZwaag](\"https:\/\/www.mastercam.ca\/wp-content\/uploads\/2016\/05\/VDZ-gif-2.gif\")
Nous sommes pass\u00e9s \u00e0 une Haas Super Mini Mill 2 o\u00f9 un rack de stockage \u00e9tait d\u00e9coup\u00e9 dans de l’aluminium moul\u00e9 Mic 6 d’une \u00e9paisseur de 3\/8″. Gr\u00e2ce \u00e0 l’utilisation de Dynamic, l’outil a pu se d\u00e9placer rapidement dans le mat\u00e9riau, atteignant une vitesse de broche de 10 000 tr\/min et une vitesse d’avance de 264 IPM. Avec une d\u00e9coupe conventionnelle, ce processus n\u00e9cessiterait une plaque de fixation pour \u00e9viter toute secousse excessive et la d\u00e9coupe elle-m\u00eame serait incroyablement bruyante. Dans ce cas, cependant, aucune plaque de fixation n’a \u00e9t\u00e9 n\u00e9cessaire et le niveau de bruit a \u00e9t\u00e9 consid\u00e9rablement r\u00e9duit. Lors de l’utilisation de Dynamic Motion, si une charge de copeaux constante est maintenue, le son de la coupe sera constant, quel que soit l’endroit o\u00f9 vous vous trouvez dans la pi\u00e8ce. Et surtout, si l’outil enl\u00e8ve les copeaux de la taille exacte pour laquelle il a \u00e9t\u00e9 con\u00e7u, vous obtiendrez la dur\u00e9e de vie maximale de l’outil. Pour Kevin, le fait de ne pas avoir \u00e0 cr\u00e9er une plaque de fixation a permis de gagner plusieurs heures sur le processus initial, et la vitesse accrue de la coupe elle-m\u00eame n’entra\u00eene aucune usure suppl\u00e9mentaire de l’outil utilis\u00e9.<\/p>\n
<\/p>\n
![\"VanDerZwaag](\"https:\/\/www.mastercam.ca\/wp-content\/uploads\/2016\/05\/20160513_140925_HDR-300x219.jpg\")
<\/p>\n
La derni\u00e8re pi\u00e8ce d\u00e9coup\u00e9e \u00e9tait un bo\u00eetier \u00e9lectrique sur une Super Mini Mill 1 en aluminium 6061. Il y a eu des commandes r\u00e9currentes pour cette pi\u00e8ce particuli\u00e8re, et dans le pass\u00e9, Kevin pouvait fraiser dix unit\u00e9s avec un seul outil. En utilisant Dynamic, Kevin a d\u00e9clar\u00e9 qu’il pouvait facilement faire 30 pi\u00e8ces avant que l’outil ne s’use, et mieux encore, le temps de cycle a diminu\u00e9 de 300%. Tout cela a \u00e9t\u00e9 fait avec une fraise 5\/16″ effectuant un pas de 25% et une fraise 1\/2″ effectuant un pas de 10% \u00e0 une profondeur de coupe de 0,850″. Par rapport aux m\u00e9thodes d’usinage traditionnelles de Kevin, la charge lat\u00e9rale sur l’outil est maintenant consid\u00e9rablement r\u00e9duite (de 50 % \u00e0 25 % ou moins) et il y a \u00e9galement moins de charge sur la broche. Avec une charge moindre sur la broche\/machine, vous pouvez g\u00e9n\u00e9ralement vous attendre \u00e0 moins de probl\u00e8mes de maintenance et \u00e0 une usure r\u00e9duite de vos machines. De plus, une charge lat\u00e9rale plus l\u00e9g\u00e8re peut n\u00e9cessiter moins de puissance, et avec des taux d’enl\u00e8vement de mati\u00e8re plus rapides, vous pouvez potentiellement ex\u00e9cuter certains travaux sur des machines plus l\u00e9g\u00e8res ou de moindre puissance si n\u00e9cessaire.<\/p>\n
Alors que la technologie Dynamic Motion devient de plus en plus populaire, voici le type d’histoires \u00e0 succ\u00e8s que nous continuons \u00e0 entendre. Les temps de cycle sont constamment r\u00e9duits sans risque suppl\u00e9mentaire pour l’outil lors de la coupe des mat\u00e9riaux les plus durs, ce qui entra\u00eene une augmentation de la rentabilit\u00e9 pour les entreprises de toutes tailles. In-House Solutions est fi\u00e8re de pouvoir aider des entreprises comme VanDerZwaag Machining & Development \u00e0 atteindre ces r\u00e9sultats. Si vous pensez que vous pourriez b\u00e9n\u00e9ficier de la technologie Dynamic Motion et que vous souhaitez en savoir plus, envoyez-nous un courriel \u00e0 info@inhousesolutions.com ou lisez la suite ici.<\/a><\/p>\n
\n